လက်စွပ်အပေါက်ဖောက်ခြင်းအတွက် အကြောင်းရင်းခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ

မိတ်ဆက် Ring die cracking သည် pellet mill လည်ပတ်မှုတွင် အကုန်အကျအများဆုံး ပျက်ကွက်မှုပုံစံများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ pellet အရည်အသွေးကို တဖြည်းဖြည်း ယိုယွင်းစေပြီး throughput ကျဆင်းခြင်းနှင့် fines များ တိုးလာခြင်းမှတစ်ဆင့် သတိပေးသည့် progressive wear နှင့်မတူဘဲ၊ အက်ကွဲခြင်းသည် ရုတ်တရက် မကြာခဏ ဖြစ်ပွားလေ့ရှိပြီး မမျှော်လင့်ထားသော downtime၊ ထုတ်လုပ်မှုဆုံးရှုံးမှုနှင့် ပြင်းထန်သောကိစ္စများတွင် rollers၊ bearings နှင့် main shaft assembly ကို ပျက်စီးစေပါသည်။ ကြီးမားသော ring die တစ်ခုတည်း ပျက်ကွက်ခြင်းသည် အလတ်စား feed mill တစ်ခုအတွက် ဆုံးရှုံးမှုရှိသော ထုတ်လုပ်မှု၊ အစားထိုးအစိတ်အပိုင်းများနှင့် အရေးပေါ်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုလုပ်အားအတွက် ဒေါ်လာထောင်ပေါင်းများစွာ ကုန်ကျစေနိုင်သည်။ ring die cracking ၏ မူလအကြောင်းရင်းများကို နားလည်ခြင်းနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများ အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ထိန်းချုပ်ရေးအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ ၁။ Ring Die Cracking အမျိုးအစားနှစ်မျိုး Ring die အက်ကွဲခြင်းသည် အမျိုးအစားနှစ်မျိုးခွဲခြားနိုင်သည်- Mechanical Cracks များသည် မသင့်လျော်သောတပ်ဆင်မှု၊ ဟောင်းနွမ်းနေသော မိတ်လိုက်အစိတ်အပိုင်းများ သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံစက်ပိုင်းဆိုင်ရာဖိစီးမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ ဤအက်ကွဲကြောင်းများသည် stress concentration points များတွင် စတင်ပြီး အမြင့်ဆုံးဖိစီးမှုလမ်းကြောင်းများတစ်လျှောက် ပျံ့နှံ့သွားသည်။ Operational Cracks များသည် overload၊ ပြင်ပအရာဝတ္ထုပျက်စီးမှု၊ မှားယွင်းသော startup/shutdown လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ သို့မဟုတ် မလုံလောက်သော die cleaning အပါအဝင် မသင့်လျော်သောအသုံးပြုမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ ဤအက်ကွဲကြောင်းများသည် အလုပ်လုပ်သည့်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မကြာခဏ စတင်ပြီး roller အနေအထားနှင့် ဆက်စပ်သော လက္ခဏာပုံစံများကို ပြသနိုင်သည်။ အမျိုးအစားနှစ်ခုစလုံးကို သင့်လျော်သော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု စည်းကမ်းများဖြင့် ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ၂။ အကြောင်းရင်း ၁၅ ခုနှင့် ၎င်းတို့၏ ဖြေရှင်းချက်များ အောက်ပါ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုကို အစာစက်ရုံလုပ်ငန်းများတွင် ကွင်းဆင်းအတွေ့အကြုံအပေါ် အခြေခံ၍ အဖြစ်အများဆုံးမှ အနည်းဆုံးအထိ ပျက်ကွက်မှုယန္တရားအလိုက် စီစဉ်ထားသည်။ အကြောင်းရင်းတစ်ခုစီကို ၎င်း၏ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာနှင့် ပြင်ဆင်မှုလုပ်ဆောင်ချက်တို့နှင့် တွဲဖက်ထားသည်။ အမျိုးအစား A: အစိတ်အပိုင်း ယိုယွင်းမှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ကိုက်ညီမှု ၁။ ညှပ်တုံး ယိုယွင်းမှု (ညှပ်မျက်နှာပြင် တောက်ပသော အစက်အပြောက်များ) အကြောင်းရင်း- ညှပ်ကွင်းအတွင်းရှိ ညှပ်တုံးသည် ယိုယွင်းနေ သို့မဟုတ် ပုံပျက်နေပြီး ကွင်းသေကိုယ်ထည်ပေါ်တွင် မညီမျှသော ဖိအားဖြန့်ဝေမှုကို ဖန်တီးပေးသည်။ ညှပ်မျက်နှာပြင်တွင် ဒေသတွင်း မြင့်မားသောဖိအားသည် အက်ကွဲကြောင်းများကို စတင်စေသည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- ညှပ်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ တောက်ပသော အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် ပွတ်တိုက်ထားသောနေရာများ၊ ဒရိုက်ဘီးမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ မညီမျှသော ယိုယွင်းမှုအမှတ်အသားများ။ ဖြေရှင်းချက်- ညှပ်ကွင်းကို ချက်ချင်းအစားထိုးပါ။ ယိုယွင်းနေသော ညှပ်များကို အလွန်အကျွံတင်းကျပ်ခြင်းဖြင့် ပြန်လည်ပြင်ဆင်ရန် မကြိုးစားပါနှင့် [1]။ ၂။ ဒရိုက်ဘီးတပ်ဆင်မျက်နှာပြင် ယိုယွင်းမှု အကြောင်းရင်း- ဒရိုက်ဘီး၏ တပ်ဆင်မျက်နှာပြင် ယိုယွင်းနေပြီး die နှင့် roller assembly အကြားတွင် သိသာထင်ရှားသော လျော့ရဲမှုကို ဖြစ်စေသည်။ ဤလျော့ရဲမှုသည် die ကို ဝန်အောက်တွင် ရွေ့လျားစေပြီး အက်ကွဲကြောင်းစတင်စေသည့် သက်ရောက်မှုအားများကို ဖန်တီးပေးသည်။ ရောဂါရှာဖွေခြင်း လက္ခဏာ- ဒရိုက်ဘီးတပ်ဆင်မျက်နှာပြင်တွင် မြင်သာသော ပွန်းပဲ့မှု၊ ဒိုင်နှင့် ဒရိုက်ဘီးကြားတွင် တိုင်းတာနိုင်သော ချိန်ညှိမှု၊ ဒိုင်အတွင်းပိုင်းမျက်နှာပြင်တွင် မညီမညာ ပွန်းပဲ့မှုပုံစံ။ ဖြေရှင်းချက်- ဒရိုက်ဘီးကို ချက်ချင်းအစားထိုး သို့မဟုတ် ပြုပြင်ပါ။ တနည်းအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သူ၏ သတ်မှတ်ချက်များအတွင်း လက်စွပ်ဒိုင်တပ်ဆင်မျက်နှာပြင်၏ တပ်ဆင်ခံနိုင်ရည်ကို တိုးမြှင့်ပါ [1]။ ၃။ ဖိသိပ်ကွင်း ပွန်းပဲ့မှု သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်း အကြောင်းရင်း- လက်စွပ်ဒိုင်ကို ဝင်ရိုးတွင် ချည်နှောင်ထားသော ဖိသိပ်ကွင်းသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပွန်းပဲ့ခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်း၊ ညှပ်အားကို လျော့ကျစေပြီး ဝန်အောက်တွင် ဒိုင်ရွေ့လျားမှုကို ခွင့်ပြုသည်။ ရောဂါရှာဖွေခြင်း လက္ခဏာ- ဖိသိပ်ကွင်းမျက်နှာပြင်တွင် မြင်သာသော ပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် ပွန်းပဲ့ခြင်း၊ ဒိုင်တပ်ဆင်မှုတွင် ဝင်ရိုးကစားခြင်း။ ဖြေရှင်းချက်- ဖိသိပ်ကွင်းကို ချက်ချင်းစစ်ဆေးပြီး အစားထိုးပါ။ ၎င်းသည် စီစဉ်ထားသော ကြိုတင်ကာကွယ်ထိန်းသိမ်းမှု၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းဖြစ်သင့်သော စားသုံးနိုင်သော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်သည် [1]။ ၄။ ဒရိုက်သော့ ပွန်းပဲ့မှု အကြောင်းရင်း- ဒရိုက်ဘီးမှ လက်စွပ်ဒိုင်သို့ torque ပို့လွှတ်သော ဒရိုက်သော့ ပွန်းပဲ့မှုသည် စတင်လည်ပတ်စဉ်နှင့် ဝန်ပြောင်းလဲမှုများအတွင်း သက်ရောက်မှုတင်ဆောင်နိုင်စေသည့် နေရာလွတ်ကို ဖန်တီးပေးသည်။ ထပ်ခါတလဲလဲ ထုရိုက်ခြင်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် သော့လမ်းကြောင်းတွင် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု အက်ကွဲကြောင်းများကို စတင်စေသည်။ ရောဂါရှာဖွေခြင်း လက္ခဏာ- ဒရိုက်သော့ပေါ်တွင် မြင်သာသော ပွန်းပဲ့မှု၊ သော့နှင့် သော့လမ်းကြောင်းကြားတွင် တိုင်းတာနိုင်သော ကွာဟချက်၊ သော့လမ်းကြောင်းဧရိယာတွင် သတ္တုအပျက်အစီးများ။ ဖြေရှင်းချက်- သော့နှင့် သော့လမ်းကြောင်းကြားရှိ ကွာဟချက်ကို မှန်မှန်တိုင်းတာပါ။ ထုတ်လုပ်သူ၏ သတ်မှတ်ချက်ထက် ကျော်လွန်သွားသောအခါ drive key ကို အစားထိုးပါ [1]။ 5. Main Shaft Bearing ပျက်စီးမှု အကြောင်းရင်း- ပျက်စီးနေသော main shaft bearing များသည် shaft ကို ယိမ်းယိုင်စေပြီး ring die ပေါ်တွင် cyclic lateral forces များကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဤအားများသည် mounting point များတွင် စုစည်းသော fatigue stress ကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ရောဂါရှာဖွေခြင်း လက္ခဏာ- bearing ဆူညံသံ၊ မြင်သာသော shaft runout၊ လည်ပတ်မှုအမြန်နှုန်းနှင့်အတူ တိုးလာသော တုန်ခါမှု၊ မညီမညာ die wear ပုံစံ။ ဖြေရှင်းချက်- main shaft bearing ကို ချက်ချင်းအစားထိုးပါ။ bearing အစားထိုးခြင်းကို ချို့ယွင်းမှုထင်ရှားသည့်အခါတွင်သာမက ထုတ်လုပ်သူ၏ သတ်မှတ်ထားသော အချိန်ကာလအတိုင်း လိုက်နာသင့်သည် [1]။ 6. Belleville Spring Fatigue အကြောင်းရင်း- die clamping assembly ရှိ Belleville spring washers များသည် cyclic loading ကြောင့် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ elasticity ဆုံးရှုံးသွားပါသည်။ မလုံလောက်သော spring force သည် die ရွေ့လျားမှုနှင့် impact loading ကို ခွင့်ပြုသည်။ ရောဂါရှာဖွေခြင်း လက္ခဏာ- clamping force လျော့နည်းသွားခြင်း (တပ်ဆင်နေစဉ်အတွင်း torque wrench ဖြင့် တိုင်းတာနိုင်သည်)၊ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း die ရွေ့လျားမှုကို တွေ့ရှိရသည်။ ဖြေရှင်းချက်- Belleville springs များထည့်ပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။ fatigue ဖြစ်ပေါ်လာပါက high-grade spring ပစ္စည်းသို့ အဆင့်မြှင့်တင်ရန် စဉ်းစားပါ [1]။ 7. Press Die Cover ပျက်စီးခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်း အကြောင်းရင်း- press die cover သည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပွန်းပဲ့ပြီး ပုံပျက်သွားသည်။ အဖုံးချိတ်ဆက်ရာနေရာများတွင် လျော့ရဲနေသော သို့မဟုတ် ခွာထားသော ဝက်အူများသည် လက်စွပ်ဒိုင်း၏ အဆုံးမျက်နှာပြင်ရှိ ဝက်အူအပေါက်များတွင် ဖိအားစုစည်းမှုကို ဖန်တီးပေးသည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- အဆုံးမျက်နှာပြင်ရှိ ဝက်အူအပေါက်များတွင် စတင်ဖြစ်ပေါ်လာသော အက်ကွဲကြောင်းများ၊ လျော့ရဲနေသော သို့မဟုတ် ပျောက်ဆုံးနေသော အဖုံးဝက်အူများ၊ မြင်သာသော အဖုံးပုံပျက်ခြင်း။ ဖြေရှင်းချက်- ဖိနယ်ဒိုင်းအဖုံးကို အစားထိုးပါ။ ဒိုင်းပြောင်းလဲမှုတိုင်းတွင် ဝက်အူအပေါက်များကို စစ်ဆေးပြီး ချည်မျှင်ပျက်စီးမှုကိုပြသသည့် ချိတ်ဆက်ကိရိယာများကို အစားထိုးပါ [1]။ အမျိုးအစား B- လည်ပတ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများနှင့် ဆက်တင်များ ၈။ မသင့်လျော်သော ရိုလာမှ ဒိုင်းကွာဟချက် အကြောင်းရင်း- ဖိနယ်ရိုလာနှင့် လက်စွပ်ဒိုင်းအကြား ကွာဟချက်သည် အလွန်သေးငယ်လွန်းသောအခါ (၀.၁ မီလီမီတာထက်နည်းသော)၊ ရိုလာနှင့် ဒိုင်းမျက်နှာပြင်အကြားတွင် မာကျောသောထိတွေ့မှု ဖြစ်ပေါ်သည်။ ဤသတ္တုမှ သတ္တုသို့ ထိတွေ့မှုသည် မြင့်မားသော ဒေသတွင်းဖိအားကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အတွင်းပိုင်းသို့ ပျံ့နှံ့သွားသော မျက်နှာပြင်အက်ကွဲကြောင်းများကို စတင်နိုင်သည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- ဒိုင်းအတွင်းပိုင်းမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ရိုလာနေရာများနှင့် ကိုက်ညီသော အစက်ချထားသော သို့မဟုတ် ඔප දැමීමလမ်းကြောင်းများ၊ ရိုလာနှင့် ဒိုင်းနှစ်ခုလုံး၏ လျင်မြန်စွာ ပွန်းပဲ့ခြင်း၊ ရိုလာလမ်းကြောင်းများတစ်လျှောက် အက်ကွဲခြင်း။ ဖြေရှင်းချက်- 0.1–0.3 မီလီမီတာ ကွာဟချက်ကို ထိန်းသိမ်းပါ။ ကွာဟချက် ညီညာစေရန်အတွက် die အသစ်ပါသော press roller အသစ်ကို အသုံးပြုပါ။ တပ်ဆင်ပြီးနောက် အဝန်းပတ်ပတ်လည်ရှိ နေရာများစွာတွင် ကွာဟချက်ကို အတည်ပြုပါ [1]၊ [2]။ ၉။ မသင့်လျော်သော Roller တပ်ဆင်မှု (Axial Misalignment) အကြောင်းရင်း- press roller ကို မှန်ကန်စွာ မတပ်ဆင်သောကြောင့် roller နှင့် ring die အလုပ်လုပ်သည့်နေရာအကြား axial misalignment ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ၎င်းသည် die အကျယ်တစ်လျှောက် မညီမျှသောဖိအားကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အစွန်းတစ်ဖက်သည် ဝန်ပိုများသည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- die မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မညီမျှသော ဟောင်းနွမ်းမှုအစင်း (တစ်ဖက်တွင် ပိုကျယ်သည်)၊ အလုပ်လုပ်သည့်မျက်နှာပြင်၏ အစွန်းတွင် အက်ကွဲကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်သည်။ ဖြေရှင်းချက်- ထုတ်လုပ်သူ၏ alignment လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများအတိုင်း press roller assembly ကို မှန်ကန်စွာ တပ်ဆင်ပါ။ တပ်ဆင်ပြီးနောက် die မျက်နှာပြင်နှင့် roller parallelism ကို အတည်ပြုပါ [1]။ ၁၀။ ထိရောက်မှုမရှိသော သံဖယ်ရှားခြင်း အကြောင်းရင်း- pellet mill ၏ အထက်ပိုင်းရှိ magnetic separator သို့မဟုတ် သံဖယ်ရှားသည့်ကိရိယာသည် စွမ်းဆောင်ရည် ယိုယွင်းလာသည်။ သတ္တုအရာဝတ္ထုများ (bolt၊ nut၊ ဝါယာကြိုးအပိုင်းအစများ၊ ယခင်လုပ်ဆောင်သည့်ပစ္စည်းကိရိယာများမှ ဟောင်းနွမ်းနေသော အပျက်အစီးများ) သည် pelleting chamber ထဲသို့ ဝင်ရောက်ပြီး အလုပ်လုပ်သည့်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အပေါက်များ ဖန်တီးပေးပြီး အက်ကွဲကြောင်းစတင်ရန်အတွက် ဖိအားစုစည်းမှုအမှတ်များ ဖြစ်လာသည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- die အလုပ်လုပ်သည့်နေရာပေါ်တွင် မြင်သာသော အပေါက်များ သို့မဟုတ် ထိခိုက်မှုအမှတ်အသားများ မျက်နှာပြင်၊ ထိခိုက်မှုအမှတ်များမှ အက်ကွဲကြောင်းများ ဖြာထွက်နေသည်။ ဖြေရှင်းချက်- သံဖယ်ရှားရေးကိရိယာများကို မှန်မှန်စစ်ဆေးပြီး သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။ သံလိုက်အစွမ်းသတ္တိကို ပုံမှန်စမ်းသပ်ပါ။ သံလိုက်ကာကွယ်မှုအဆင့်များစွာကို တပ်ဆင်ပါ (အဝင်တွင် အဓိကသံလိုက်၊ pellet mill မတိုင်မီ ဒုတိယသံလိုက်) [1]။ 11. မသင့်လျော်သော ဘေးကင်းရေးတံသင် သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံဝန်ကာကွယ်မှု အကြောင်းရင်း- မသင့်လျော်သော ဘေးကင်းရေးတံသင် သို့မဟုတ် ဘေးကင်းရေးတံသင် ထိုင်ခုံတစ်ခုကို အသုံးပြုခြင်းသည် ဘေးကင်းရေးကိရိယာ မဖွင့်မီ အလွန်အကျွံဝန်အားကို လက်စွပ်သေသို့ ရောက်ရှိစေနိုင်သည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- ကြိုတင်သတိပေးခြင်းမရှိပဲ အက်ကွဲခြင်း၊ die ချို့ယွင်းပြီးနောက် ဘေးကင်းရေးတံသင် မပျက်စီးခြင်း၊ အလွန်အကျွံဝန်အားရှိကြောင်း အထောက်အထား (မော်တာ လျှပ်စီးကြောင်း မြင့်တက်မှုမှတ်တမ်းများ)။ ဖြေရှင်းချက်- pellet mill ထုတ်လုပ်သူမှ die နှင့် အသုံးချမှုအတွက် မှန်ကန်သော ဖြတ်တောက်မှုအဆင့်သတ်မှတ်ချက်ဖြင့် ပေးထားသော ဘေးကင်းရေးတံသင်များကို အသုံးပြုပါ။ မကြာခဏ ရှပ်တံပျက်ကွက်မှုများကို "ဖြေရှင်းရန်" အဆင့်မြင့်တံသင်များဖြင့် ဘယ်တော့မှ အစားထိုးမည်မဟုတ်ပါ။ မကြာခဏ ရှပ်တံပျက်ကွက်မှုများသည် စုံစမ်းစစ်ဆေးသင့်သော လုပ်ငန်းစဉ်ပြဿနာကို ညွှန်ပြသည် [1]။ 12. အားလပ်ချိန်တွင် die ကို မသန့်ရှင်းပါ (မာကျောသောပစ္စည်းပိတ်ဆို့ခြင်း) အကြောင်းရင်း- pellet mill သည် die အပေါက်များအတွင်း၌ အစာကျွေးပစ္စည်းရှိနေသေးသဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုကို ရပ်တန့်လိုက်သောအခါ ကျန်ရှိနေသောအပူသည် ပစ္စည်းကို ခြောက်သွေ့စေပြီး မာကျောစေသည်။ ပြန်လည်စတင်သောအခါ၊ ဤမာကျောသောပလပ်များသည် လတ်ဆတ်သောအမှုန့်ထက် များစွာပိုမိုမြင့်မားသောအားဖြင့် ထုတ်ယူခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး အက်ကွဲစေနိုင်သော အလွန်အကျွံဒေသတွင်းဖိအားကို ဖန်တီးပေးသည်။ သတ္တု။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- ထုတ်လုပ်မှုရပ်တန့်ပြီးနောက် ပြန်လည်စတင်ပြီးနောက် အက်ကွဲခြင်း၊ အက်ကွဲကြောင်းနှင့်ကပ်လျက် သတ္တုအပေါက်များတွင် မာကျောသောပစ္စည်းများရှိနေကြောင်း အထောက်အထား။ ဖြေရှင်းချက်- ပိတ်ခြင်းမပြုမီ၊ အပေါက်များကိုဖြည့်ပြီး မာကျောခြင်းကိုကာကွယ်ပေးသည့် သံချေးမတက်သောဆီပစ္စည်း (ဆီစေ့မှုန့် သို့မဟုတ် သီးသန့်သတ္တုသန့်ရှင်းရေးဒြပ်ပေါင်းကဲ့သို့) ဖြင့် သတ္တုကို သန့်စင်ပါ။ မိနစ် ၃၀ ကျော်လွန်သော ပိတ်ခြင်းအတွက် ဤလုပ်ထုံးလုပ်နည်းကို မဖြစ်မနေလုပ်ဆောင်သင့်သည် [1]၊ [2]။ ၁၃။ သတ္တုတပ်ဆင်ခြင်း/ဖယ်ရှားခြင်းအတွက် မာကျောသောသံမဏိကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်း အကြောင်းရင်း- တပ်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖယ်ရှားခြင်းအတွင်း မာကျောသောသံမဏိကိရိယာများ (သံတူ၊ သံမဏိရွေ့လျားမှု) ဖြင့် လက်စွပ်သတ္တုကို တိုက်ရိုက်ထုရိုက်ခြင်းသည် ထိခိုက်မှုဒဏ်ကို အသေးစားအက်ကွဲကြောင်းများနှင့် နောက်ဆက်တွဲလည်ပတ်မှုအတွင်း အက်ကွဲကြောင်းများအဖြစ်သို့ ပျံ့နှံ့သွားနိုင်သော ဖိအားအာရုံစူးစိုက်မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- သတ္တုကိုယ်ထည် သို့မဟုတ် အဆုံးမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ထိခိုက်မှုအမှတ်အသားများ၊ မြင်သာသောထိခိုက်မှုအမှတ်များတွင် သို့မဟုတ် အနီးတွင် ဖြစ်ပေါ်လာသော အက်ကွဲကြောင်းများ။ ဖြေရှင်းချက်- သတ္တုတပ်ဆင်ခြင်းအတွက် သစ်သား သို့မဟုတ် ပျော့ပျောင်းသောမျက်နှာပြင်တူများကိုသာ အသုံးပြုပါ။ အားအလွန်အကျွံလိုအပ်ပါက၊ အားပိုမိုအသုံးပြုမည့်အစား အကြောင်းရင်း (မညီမညာဖြစ်ခြင်း၊ မိတ်လိုက်မျက်နှာပြင်များပေါ်ရှိ ချိုင့်ခွက်များ၊ သတ္တုအတိုင်းအတာမှားယွင်းခြင်း) ကို စုံစမ်းစစ်ဆေးပါ [1]၊ [2]။ ၁၄။ သတ္တုပြောင်းလဲပြီးနောက် အလွန်အကျွံကျွေးခြင်း သို့မဟုတ် ချိန်ညှိမထားသော အစာကျွေးခြင်း အကြောင်းရင်း- အချင်းငယ်သို့ ပြောင်းလဲသည့်အခါ die သို့မဟုတ် မတူညီသော အပေါက်ဖွဲ့စည်းပုံရှိသော die တစ်ခုတွင်၊ die အသစ်၏ throughput စွမ်းရည်နှင့် ကိုက်ညီစေရန် feeder ကို ချိန်ညှိရမည်။ အလွန်အကျွံ ကျွေးမွေးခြင်းသည် roller များကြားတွင် ပစ္စည်းစုပုံခြင်းကို ဖြစ်စေပြီး die ၏ဖွဲ့စည်းပုံကန့်သတ်ချက်ထက် ကျော်လွန်၍ ဝန်ကို တိုးစေသည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- die ပြောင်းလဲပြီးနောက် မကြာမီ အက်ကွဲခြင်း၊ die overload ၏ အထောက်အထား (မော်တာလျှပ်စီးကြောင်းသည် သတ်မှတ်ထားသော အမြင့်ဆုံး သို့မဟုတ် အထက်တွင်ရှိသည်)၊ ပစ္စည်းပေါင်းကူးခြင်း သို့မဟုတ် roller များကြားတွင် စုပုံခြင်း။ ဖြေရှင်းချက်- die ပြောင်းလဲပြီးနောက် feeder မော်တာအမြန်နှုန်းကို ချိန်ညှိပါ။ die မှ feed rate စွမ်းရည်ကို ကိုက်ညီစေရန် variable frequency drive (VFD) သို့မဟုတ် electromagnetic controller ကို အသုံးပြုပါ။ လျှော့ချထားသော feed rate တွင် စတင်ပြီး မော်တာလျှပ်စီးကြောင်းကို စောင့်ကြည့်နေစဉ် တဖြည်းဖြည်းတိုးမြှင့်ပါ [1]။ 15. High-Fiber ပစ္စည်းများဖြင့် Feeding Scraper မပါရှိခြင်း အကြောင်းရင်း- ကောင်းမွန်စွာတပ်ဆင်ထားသော feeding scraper မပါဘဲ high-fiber ပစ္စည်းများကို စီမံဆောင်ရွက်သည့်အခါ၊ ပစ္စည်းသည် die အကျယ်တစ်လျှောက်တွင် မညီမျှစွာစုပုံလာပြီး မညီမျှသောဖိအားဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် ဒေသတွင်း overloading ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ရောဂါရှာဖွေလက္ခဏာ- die အလုပ်လုပ်သည့်မျက်နှာပြင်၏ တစ်ဖက်တွင် အက်ကွဲကြောင်းများ၊ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း မညီမျှသောပစ္စည်းဖြန့်ဖြူးမှုကို မြင်နိုင်သည်။ ဖြေရှင်းချက်- feeding scraper အသစ်တစ်ခုတပ်ဆင်ပြီး die အကျယ်တစ်လျှောက်တွင် တစ်ပြေးညီပစ္စည်းဖြန့်ဖြူးမှုကို အတည်ပြုပါ။ ဖော်မြူလာအမျိုးမျိုးကို စီမံဆောင်ရွက်သည့်စက်ရုံများအတွက်၊ ချိန်ညှိနိုင်သော scraper ဒီဇိုင်းများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါ [1]။ 3. ကြိုတင်ကာကွယ်ထိန်းသိမ်းမှုအချိန်ဇယား | ကြားကာလ | စစ်ဆေးခြင်း/လုပ်ဆောင်ချက် | |—|—| | နေ့စဉ် | သံဖယ်ရှားရေးကိရိယာများကို စစ်ဆေးပါ၊ ဒိုင်မျက်နှာပြင်ကို ထိခိုက်မှုအမှတ်အသားများရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ၊ ရိုလာကွာဟချက်ကို အတည်ပြုပါ | | အပတ်စဉ် | ဒရိုက်သော့ ရှင်းလင်းမှုကို တိုင်းတာပါ၊ ဖိသိပ်ကွင်းအခြေအနေကို စစ်ဆေးပါ၊ Belleville စပရိန် torque ကို စစ်ဆေးပါ | | လစဉ် | အဓိကရိုးတံ ባህሪအခြေအနေကို အတည်ပြုပါ (ရရှိနိုင်ပါက တုန်ခါမှုခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု)၊ ဖိသိပ်ဒိုင်အဖုံးနှင့် ချိတ်ဆက်ကိရိယာများကို စစ်ဆေးပါ | | ဒိုင်တစ်ခုစီပြောင်းလဲခြင်း | ညှပ်ဘလောက်များ၊ ဒရိုက်ဘီးတပ်ဆင်မှုမျက်နှာပြင်ကို စစ်ဆေးပါ၊ ဒိုင်အသစ်ဖြင့် ရိုလာအသစ်များကို အသုံးပြုပါ | | ပိတ်ခြင်းတိုင်းတွင် မိနစ် ၃၀ ကျော် | ဆီပြန်သောပစ္စည်းဖြင့် ဒိုင်ကို သန့်စင်ပါ | ၄။ အကြောင်းရင်း ရောဂါရှာဖွေခြင်း စီးဆင်းမှုဇယား လက်စွပ်ဒိုင်တစ်ခု အက်ကွဲသွားသောအခါ၊ ဤရောဂါရှာဖွေခြင်းအစီအစဉ်ကို လိုက်နာပါ- ၁။ အက်ကွဲကြောင်းတည်နေရာကို စစ်ဆေးပါ- တပ်ဆင်သည့်မျက်နှာပြင်များတွင် အက်ကွဲကြောင်းများ အမျိုးအစား A (အစိတ်အပိုင်း ယိုယွင်းပျက်စီးမှု)၊ အလုပ်လုပ်သည့်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အက်ကွဲကြောင်းများ အမျိုးအစား B (လည်ပတ်မှု) ၂။ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုမှတ်တမ်းများကို စစ်ဆေးပါ- ဒိုင်ကို မကြာသေးမီက ပြောင်းလဲခဲ့ပါသလား။ ကျွေးစက်ကို ချိန်ညှိခဲ့ပါသလား။ ရိုလာအသစ်များ တပ်ဆင်ထားပါသလား။ ၃။ ပေါင်းစပ်အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပါ- ဒရိုက်သော့ ရှင်းလင်းမှု၊ ဖိသိပ်ကွင်းအခြေအနေ၊ ညှပ်ဘလောက် ပျက်စီးမှုကို တိုင်းတာပါ ၄။ လည်ပတ်မှုမှတ်တမ်းများကို ပြန်လည်သုံးသပ်ပါ- မော်တာချို့ယွင်းချိန်တွင် လျှပ်စီးကြောင်းကို စစ်ဆေးပါ (အလွန်အကျွံဝန်ပိခြင်း)၊ ထုတ်လုပ်မှုနှုန်း (အလွန်အကျွံကျွေးခြင်း)၊ မကြာသေးမီက ဖော်မြူလာပြောင်းလဲမှုများ (အမျှင်ပါဝင်မှု တိုးလာခြင်း) ၅။ မှတ်တမ်းတင်ပါ ပျက်ကွက်မှု- အက်ကွဲကြောင်းတည်နေရာနှင့် ပုံစံကို ဓာတ်ပုံရိုက်ပါ၊ ပျက်ကွက်မှုပုံစံ မရှင်းလင်းပါက သတ္တုဗေဒဆိုင်ရာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအတွက် ပျက်ကွက်နေသော ဒိုင်ကို သိမ်းဆည်းထားပါ ၅။ ဖြစ်ရပ်ဥပမာ- ဖော်မြူလာပြောင်းလဲပြီးနောက် ဒိုင်အက်ကွဲခြင်း ကြက်စာစက်ရုံတစ်ခုသည် အမျှင်ဓာတ်မြင့်မားသော ဘေးထွက်ပစ္စည်းများပါဝင်ရန် ပြန်လည်ပြုပြင်ပြီးနောက် သုံးလအတွင်း ကွင်းဒိုင်အက်ကွဲခြင်း နှစ်ခုကြုံတွေ့ခဲ့ရသည်။ စုံစမ်းစစ်ဆေးမှုအရ တွေ့ရှိရသည်- – အမျှင်ဓာတ်ပါဝင်မှု ၅% မှ ၉% အထိ မြင့်တက်လာသော်လည်း အစာကျွေးခြစ်တံကို အဆင့်မြှင့်တင်ထားခြင်း မရှိသေးပါ – ဒိုင်ကို မူလအမျှင်နည်းသော ဖော်မြူလာအတွက် အဆင့်သတ်မှတ်ထားသည် – ပစ္စည်းသည် မညီမျှစွာစုပုံလာပြီး ဒိုင်အနားတစ်ဖက်တွင် ဖိအား ၄၀% ပိုမိုမြင့်မားစေသည်။ ပြင်ဆင်မှုများ- အဆင့်မြှင့်တင်ထားသော အစာကျွေးခြစ်တံကို တပ်ဆင်ခဲ့ပြီး အမျှင်ဓာတ်မြင့်မားသော ဖော်မြူလာနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ဖိသိပ်မှုအချိုးကို ချိန်ညှိခဲ့ပြီး ရိက္ခာအသစ်များ ထုတ်လုပ်ခြင်းမပြုမီ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းရေးအဖွဲ့ထံ ဖော်မြူလာပြောင်းလဲမှု အကြောင်းကြားစာကို အကောင်အထည်ဖော်ခဲ့သည်။ နောက် ၁၂ လအတွင်း နောက်ထပ်အက်ကွဲခြင်း မဖြစ်ပွားပါ။ နိဂုံး ကွင်းဒိုင်အက်ကွဲခြင်း၏ အကြောင်းရင်း ၁၅ ခုလုံးကို ကာကွယ်နိုင်သည်။ ၎င်းတို့ကို ချိတ်ဆက်ထားသော ဘုံချည်မျှင်မှာ စည်းကမ်းရှိသော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် ထုတ်လုပ်သူ၏ လည်ပတ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို လိုက်နာခြင်းဖြစ်သည်။ အထက်တွင်ဖော်ပြထားသော ကြိုတင်ကာကွယ်ထိန်းသိမ်းမှုအချိန်ဇယားကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း၊ မှန်ကန်သော roller-to-die ကွာဟချက်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်း၊ ဒိုင်တပ်ဆင်မှုအတွက် သင့်လျော်သောကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်း၊ ပိတ်သိမ်းခြင်းမပြုမီ ဒိုင်များကို ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် ဒိုင်များကို ဖော်မြူလာများနှင့် ကိုက်ညီစေသော အစာကျွေးစက်ရုံများသည် အများစုကို ဖယ်ရှားနိုင်မည်ဟု မျှော်လင့်နိုင်သည်။ လက်စွပ်ဒိုင်းအက်ကွဲခြင်းဖြစ်ရပ်များ။ အက်ကွဲခြင်းဖြစ်ပွားသည့်အခါ စနစ်တကျ မူလအကြောင်းရင်းရှာဖွေခြင်းသည် ထပ်မံဖြစ်ပွားခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် Ring Dies နည်းပညာအရင်းအမြစ်စီးရီး၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းဖြစ်သည်။