၁။ ပဋိဇီဝဆေးကင်းစင်သောခေတ် ပေါ်ပေါက်လာခြင်းနှင့်အတူ ပရိုဘိုင်အိုတစ်ကဲ့သို့သော အပူဒဏ်ခံနိုင်သော အရာများကို pellet အစာများတွင် တဖြည်းဖြည်းထည့်သွင်းလာပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် အစာထုတ်လုပ်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အပူချိန်သည် pellet အစာ၏ အရည်အသွေးအပေါ် အလွန်အရေးကြီးသော သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။ pellet အစာထုတ်လုပ်နေစဉ် အပူချိန်မြင့်မားလွန်းပါက ပရိုဘိုင်အိုတစ်ကဲ့သို့သော အပူဒဏ်ခံနိုင်သော အရာများကို သေစေပါသည်။ အပူချိန်နိမ့်လွန်းပါက pellet အစာရှိ ဘက်တီးရီးယားပစ္စည်းများကို လုံးဝပိုးသတ်မည်မဟုတ်သောကြောင့် pellet အစာထုတ်လုပ်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အရည်အသွေးမှာ စံချိန်မမီပါ။ ထို့ကြောင့် စမ်းသပ်မှုအပေါ် အပူချိန်၏လွှမ်းမိုးမှုကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် ဤစမ်းသပ်မှုသည် အပူချိန်နိမ့်သောအခြေအနေများတွင် pellet အစာ၏ လုပ်ငန်းစဉ်အရည်အသွေးအပေါ် အပူပေးအပူချိန်နှင့် die hole aspect ratio ၏ လွှမ်းမိုးမှုကို လေ့လာရန်ဖြစ်ပြီး ကုန်ကြမ်းများရင့်မှည့်ပြီးနောက် သက်ဆိုင်ရာအခြေအနေများအောက်တွင် pellet အစာ၏ pellet ထုတ်လုပ်မှုကို လေ့လာရန်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ပြည့်နေခြင်းရှိမရှိနှင့် အမှုန်အရည်အသွေးစမ်းသပ်မှုအတွက် စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ။ ဤစမ်းသပ်မှု၏ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ မွေးမြူရေး pellet အစာထုတ်လုပ်ရန်အတွက် တိကျသော သီအိုရီဆိုင်ရာလမ်းညွှန်မှုပေးရန်ဖြစ်သည်။
၂.၁ စမ်းသပ်အစားအစာနှင့် အလုံးအစအနများ၏ အဓိကပါဝင်ပစ္စည်းများတွင် ပြောင်းဖူး၊ ငါးမှုန့်၊ ဆား၊ မီသီယိုနင်း၊ သရီအိုနင်း စသည်တို့ ပါဝင်သည်။ ပြောင်းဖူးကို ၁၁.၀ မီလီမီတာ အမှုန်အမွှားများအဖြစ် ကြိတ်ခွဲပြီးနောက် အာဟာရလိုအပ်ချက်များအလိုက် အချိုးကျရောစပ်ကာ ရင့်မှည့်စေသည်။ အအေးခံပြီးနောက် ပရိုဘိုင်အိုတစ်ကဲ့သို့သော အပူဒဏ်ခံနိုင်သော အရာများကို ထည့်သွင်းပြီး နောက်ဆုံးတွင် အမှုန်အမွှားများအဖြစ် အပူချိန်ထိန်းညှိပေးသည်။ အခြေအနေသတ်မှတ်ထားသော အစာလုံးများ၏ အပူချိန်မှာ ယေဘုယျအားဖြင့် ၆၀၊ ၅၀၊ ၄၀ နှင့် ၃၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ဖြစ်ပြီး အပေါက်များ၏ အရှည်နှင့် အချင်းမှာ ယေဘုယျအားဖြင့် ၇:၁၊ ၆:၂ နှင့် ၁၀:၁ ဖြစ်ပြီး စမ်းသပ်ပစ္စည်းများအပေါ် အခြေခံ၍ ပရိုဘိုင်အိုတစ် အရာ ၃၀၀ မီလီဂရမ်/ကီလိုဂရမ်ကို ထည့်သွင်းသည်။ ပရိုဘိုင်အိုတစ်များ၏ လုပ်ဆောင်ချက်ကို ကာကွယ်ရန် အလုံးအစအနများ၏ အပူချိန်ကိုလည်း အပူချိန်ထိန်းညှိရန် လိုအပ်သည်။ ထို့အပြင် အလုံးအစအနများ၏ အာဟာရဒြပ်စင်များသည် အမျိုးသားအစာလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် အလုံးအစအန အစာတစ်ကီလိုဂရမ်တိုင်းတွင် ဗီတာမင်အချို့ကို ထည့်သွင်းရမည်။
၂.၂ နမူနာယူခြင်းနှင့် နမူနာများစုဆောင်းခြင်း
ထုတ်လုပ်သော pellet အစာသည် အရည်အချင်းပြည့်မီကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် pellet အစာထုတ်လုပ်ပြီးနောက် အရည်အသွေးစစ်ဆေးရန်အတွက် pellet အစာကို ကျပန်းရွေးချယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
၂.၃ အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း၏ စံနှုန်းများနှင့် နည်းလမ်းများ
၂.၃.၁ ကစီဓာတ်၏ ဂျယ်လတင်ဇေးရှင်းဒီဂရီ
pellet အစာနမူနာများတွင် ကစီဓာတ်၏ gelatinization ဒီဂရီကို စမ်းသပ်သည့်အခါ ဝန်ထမ်းများသည် amylase ကို အသုံးပြု၍ ၎င်းကို ထောက်လှမ်းနိုင်သည်။ ကစီဓာတ်ထဲသို့ amylase ကိုထည့်ပြီး amylase နှင့် ကစီဓာတ်အကြား ဓာတုဓာတ်ပြုမှုကို တွက်ချက်ပါ။ နောက်ဆုံးတွင် iodine ပျော်ရည်ကိုထည့်ပြီး ဓာတုဓာတ်ပြုမှုရလဒ်၏ အရောင်အနက်ကို ကြည့်ရှုခြင်းဖြင့် ကစီဓာတ် gelatinization ဒီဂရီကို ဆုံးဖြတ်ပါ။
၂.၃.၂ အစာလုံးများ၏ မာကျောမှု
pellet အစာ၏ အရည်အသွေးကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် ၎င်း၏ မာကျောမှုကိုလည်း စမ်းသပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ pellet အစာ၏ မာကျောမှုစံနှုန်းသည် သက်ဆိုင်ရာ အချက်အလက်များကို ရည်ညွှန်းသင့်သည်။
၂.၃.၃ လုံးလုံးအစာ၏ ခံနိုင်ရည်အညွှန်းကိန်း
pellet အစာကို လည်ပတ်သေတ္တာထဲသို့ထည့်ပြီး မိနစ် ၂၀ ကြာ 50r/min လှည့်ပါ။ ရပ်ပြီးနောက် pellet အစာကိုထုတ်ယူပြီးနောက် pellet အစာ၏ကျန်ရှိသောအလေးချိန်ကိုချိန်တွယ်ပြီး m ဖြင့်ဖော်ပြသည်။
၃။ စမ်းသပ်မှုရလဒ်များ
၃.၁ အစာအရည်အသွေး၊ အပူချိန်နှင့် အပေါက်အချင်းအချိုးတို့သည် pellet အစာ၏ အရည်အသွေးနှင့် မာကျောမှုအပေါ် သြဇာလွှမ်းမိုးမှု။ ဤစမ်းသပ်မှုသည် အပူချိန်နိမ့်သောအခြေအနေများတွင် pellet အစာအရည်အသွေးပြောင်းလဲမှုပုံစံကို အဓိကလေ့လာသည်။ အဓိကကုန်ကြမ်းများတွင် ပြောင်းဖူး၊ ပဲပုပ်မှုန့်စသည်တို့ပါဝင်ပြီး ၎င်းတို့ကို ပြုပြင်ပြီး ရင့်မှည့်စေသည်။ ထို့နောက် အပူချိန်နိမ့်သောအခြေအနေတွင် အမှုန့်ကြိတ်သည်။ pellet အစာအရည်အသွေးသည် ကုန်ကြမ်းအချိုးအစားကြောင့်သာမက ပြုပြင်စက်၏ die hole ၏ အချင်းကြောင့်လည်း သက်ရောက်မှုရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ pellet အစာထုတ်လုပ်သည့် အပူချိန်မြင့်မားသောအခါ စက်၏ membrane hole ၏ အချင်းနှင့် အရှည်အချိုး ပိုကြီးလာပြီး ထုတ်လုပ်သော pellet အစာ၏ မာကျောမှုလည်း မြင့်မားသော်လည်း အစာတွင် probiotics များ၏ လုပ်ဆောင်ချက်ကို သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်ပြီး pellet အစာထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသော ပါဝါသည်လည်း လိုက်လျောညီထွေဖြစ်လာမည်ဖြစ်သည်။ စမ်းသပ်မှုရလဒ်များအရ ထုတ်လုပ်သော pellet အစာ၏ အရည်အသွေးသည် စံနှုန်းသို့ရောက်ရှိစေရန်အတွက် ထိုကဲ့သို့သော ထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေများအောက်တွင် ထုတ်လုပ်ရန် လိုအပ်ကြောင်း ပြသထားသည်။
၃.၂ pellet အစာတွင် ကစီဓာတ်၏ gelatinization ဒီဂရီအပေါ် conditioning အပူချိန်နှင့် die hole အချင်းသည် pellet အစာ၏ ကစီဓာတ် gelatinization ဒီဂရီအပေါ် သက်ရောက်မှု။ စမ်းသပ်လေ့လာမှုများစွာ ပြုလုပ်ပြီးနောက်၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ conditioning အပူချိန်နှင့် die hole အချင်းသည် pellet အစာ၏ ကစီဓာတ် gelatinization ဒီဂရီအပေါ် အလွန်အရေးကြီးသော သက်ရောက်မှုရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ အပူချိန်အခြေအနေတူညီမှုအောက်တွင်၊ die hole ၏ အချင်းငယ်လေ၊ pellet အစာတွင် ကစီဓာတ်၏ gelatinization ဒီဂရီအပေါ် သက်ရောက်မှု ပိုများလေဖြစ်သည်။
၃.၃ အမှုန့်များတွင် ပရိုဘိုင်အိုတစ်များ၏ ထိန်းသိမ်းမှုအဆင့်အပေါ် အပူပေးအပူချိန်နှင့် အပေါက်အချင်းနှင့် အရှည်အချိုးတို့၏ သြဇာလွှမ်းမိုးမှု။ စမ်းသပ်ချက်များစွာ ပြုလုပ်ပြီးနောက် ပရိုဘိုင်အိုတစ်များ၏ လုပ်ဆောင်ချက်သည် အပူချိန်ကြောင့် သိသိသာသာ သက်ရောက်မှုရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ အမှုန့်အစာ ထုတ်လုပ်နေစဉ်အတွင်း အပူချိန် အလွန်မြင့်မားပါက ပရိုဘိုင်အိုတစ်များ၏ လုပ်ဆောင်ချက်ကို တိုက်ရိုက်လျော့ကျစေမည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် အမှုန့်အစာ ထုတ်လုပ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အမှုန့်အစာ အရည်အသွေး စမ်းသပ်မှု စံနှုန်းများအတွင်း ပရိုဘိုင်အိုတစ်များ ထိန်းသိမ်းမှုကို သေချာစေရန်အတွက် အမှုန့်အစာကို အပူချိန်နိမ့်သော အခြေအနေများတွင် ထုတ်လုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
၄။ နိဂုံးချုပ်
ဤစမ်းသပ်မှုမှတစ်ဆင့်၊ pellet အစာရှိ အရည်အသွေး၊ မာကျောမှုနှင့် ပရိုဘိုင်အိုတစ်အရေအတွက်သည် ထုတ်လုပ်မှုအပူချိန်သာမက die hole ၏ အချင်းကြောင့်လည်း သက်ရောက်မှုရှိကြောင်း တွေ့ရှိနိုင်သည်။ လေ့လာမှုများစွာမှတစ်ဆင့်၊ အပူချိန်နိမ့်သောအခြေအနေများတွင် pellet အစာထုတ်လုပ်ရန် ရင့်ကျက်သောကုန်ကြမ်းများကို အသုံးပြုခြင်းသည် pellet အစာ၏ အရည်အသွေးနှင့် မာကျောမှုကို မြှင့်တင်ပေးကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ အပူချိန်တူညီသောအခြေအနေများတွင် die hole အချင်းအချိုးမြင့်လေ pellet ထုတ်လုပ်မှု ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။ အစာကျွေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် သုံးစွဲသော စွမ်းအင်ပိုမိုမြင့်မားသည်။ စမ်းသပ်ချက်များမှတစ်ဆင့်၊ pellet အစာထုတ်လုပ်ရန် အကောင်းဆုံးဖြေရှင်းချက်မှာ အရည်အသွေးအမြင့်ဆုံး pellet အစာထုတ်လုပ်ရန် 65°C အပူချိန်တွင် die hole အချင်းအချိုး 6:1 ရှိသော စက်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုရန်ဖြစ်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၄ ခုနှစ်၊ ဇန်နဝါရီလ ၁၀ ရက်
